IATF 16949 汽车行业的 PPAP 提交要交哪些东西？18 项清单、五级提交与 PSW 判读

顾客的 SQE 发来一封邮件，附一份 PPAP 检查表，只写「批量供货前提交，等级按顾客要求」。车间把这几个月攒的资料装订成册送过去，两周后退回来，理由是提交等级填了 1 级，顾客要 3 级，全尺寸报告和初始过程能力研究都没交。

这类退件在汽车供应链里很常见。PPAP 从来不是把资料凑齐就完事，它是站在顾客指定的等级上，把证据一条条摆出来。缺一项，等于没批准。

提交等级是谁定的，五个等级各交什么

IATF 16949:2016 第 8.3.4.4 条（产品批准过程）要求组织按顾客认可的 PPAP 手册执行产品批准。手册把提交分成五级，交多交少由顾客在产品开发阶段就指定，供方不能自己挑。

等级	交什么	什么场景
1 级	只交 PSW，外观件另附 AAR	成熟件，变更极小
2 级	PSW + 样品 + 有限支持数据	顾客只关心关键项
3 级	PSW + 样品 + 完整支持数据	默认等级，多数项目走这级
4 级	PSW + 顾客指定的其他内容	清单写在 CSR 里
5 级	PSW + 样品 + 完整数据 + 现场评审	顾客到厂里看数据和现场

最常见的错是降级提交：合同 CSR 里写着 3 级，供方按 1 级交，顾客连判都不判，直接退回。动笔前先问一句「本项目提交等级几级，有没有额外清单」，这句话能省下三个星期。

18 项提交物到底是哪 18 项

序号	提交物	谁出	常见错
1	设计记录（图纸、数模）	设计责任方	版本与工程变更不同步
2	授权工程变更文件	顾客工程部门	变更没走正式授权，先改后报
3	顾客工程批准（如要求）	顾客	该批的尺寸、材料没批就投产
4	DFMEA	设计责任方	顾客设计件可免，但要写明理由
5	过程流程图	工艺	工序号与 PFMEA、控制计划对不上
6	PFMEA	质量与工艺	版本早于控制计划
7	控制计划	质量	试生产、生产两阶段缺一
8	测量系统分析	质量	拿校准证书当 MSA 交
9	全尺寸结果	检验	只测关键尺寸，图样上的都要测
10	材料、性能试验报告	实验室	报告过期或用错标准版本
11	初始过程研究（Ppk）	质量	数据不是连续生产取的
12	合格实验室文件	实验室	内部实验室超出认可范围
13	外观批准报告 AAR	质量	有外观要求却没做
14	生产件样品	生产	拿试制件当量产件
15	标准样品	质量	没签封，没写保存条件
16	检具清单	工装	检具本身没做 MSA
17	顾客特殊要求符合性	项目	只写「已满足」，不给证据
18	PSW 零件提交保证书	授权签字人	签字人与备案名单不符

等级 3 下，哪几摞纸可以留在厂里

3 级不等于 18 项全寄出去。随 PSW 走的通常是设计记录、变更文件、FMEA、控制计划、MSA、全尺寸、材料性能、初始能力、实验室文件、AAR、PSW 和顾客要的样品。

留在现场备查的几类：

• 标准样品：顾客批准后签封，留到该零件停产
• 检具与工装：审核时随时能调出来验证
• 包装评价记录：除非 CSR 点名要
• 过程能力的补充原始数据：分设备、分班次、分模具那一层
• 分供方的 PPAP 批准资料

判断依据只有顾客的 CSR 和本次提交清单。上一家的习惯套不到这一家，德系顾客常用 VDA 2 的 PPF 表，美系用 AIAG 的 PSW，还有些顾客有自己的补充表单。

PSW 上填什么，谁签字才算数

PSW 是整包资料的封皮，顾客先看它，再按它勾的项抽查后面的内容。

必填的几栏：顾客零件号与图号、工程变更等级与日期、尺寸结果是否随附、材料与性能试验是否随附、零件重量（千克，保留四位小数）、提交原因、提交等级。

签字栏要求组织授权代表签，且此人在顾客备案的授权人名单里。车间主任代签、签了不写日期，都能成为退回理由。

重量这项最容易被当小事。它由实际称重得出，要跟图纸或数模标注对得上。差 0.01 千克，有的顾客会当成材料变更的信号，反过来查你的材料报告。

初始过程能力要跑多少件，Ppk 怎么算才过

初始过程研究不是随手抽 30 件算个标准差。手册要求做一次有意义的生产运行：连续生产 1 到 8 小时，至少 300 件连续件，顾客另有规定从其规定；用这段时间的数据算 Ppk。

判据两层：初始过程研究 Ppk 不低于 1.67，量产阶段 Cpk 不低于 1.33（IATF 16949 第 9.1.1.1 条）。Ppk 用总体标准差，Cpk 用组内标准差，报告封面写清用的哪种。

Ppk 不到 1.67 时，三条路都得在提交前定下来：

1. 改过程：调参数、加防错、换设备，重跑一次 300 件
2. 与顾客谈接收准则：用 100% 检验、加严抽样换有条件批准，条件写进临时批准条款
3. 换评估方式：破坏性、单件、多模具特性，顾客接受用其他研究替代，比如多模具分别做能力研究

两条红线：别改数据，别只挑好看的那一段算。顾客复算一次就露馅，而且这一步一破，整套提交材料的可信度都没了。

什么情况下必须重新提交

情形	说明
新零件、新总成	第一次供货
设计记录、规范或材料变更	图纸升版、材料替换
制造过程、方法或工装变更	换工序、换设备、上自动化
工装转移、大修、重做	模具搬厂、型腔重开
工装停用超过 12 个月	复产前重做一次
分供方或材料来源变更	热处理、电镀、注塑换厂最常见
生产场所变更	搬车间也算
顾客要求	CSR 里列的其他触发

「分供方换厂」和「工装大修」是漏提交的重灾区。车间觉得产品一点没变，顾客那边的批准其实已经失效了。

交上去会拿到什么结论

PSW 的结论只有三种：批准、临时批准、拒收。

临时批准不是可以拖着不办的状态。它带有效期或数量上限，通常还附加 100% 检验、加严审核、按批提交数据。到期没关闭，顾客可以停线、退货、下调供方评级。

拒收的常见理由很集中：PFMEA 与控制计划的工序号对不上、全尺寸漏了图样上的尺寸、实验室报告不在认可范围、Ppk 不达标却没有任何说明。

分供方要不要也做 PPAP

要。IATF 16949 第 8.4.2.3 条要求把顾客要求传递给外部供方，PPAP 是其中一项。做法是自己定一份分供方批准要求，写清哪些件要交、交到第几级、谁批准、资料存哪。

两类要单独处理：顾客指定的分供方（directed buy），其 PPAP 由顾客或其指定方批准，我们负责传递和收档；特殊特性相关的分供方（热处理、电镀、焊接），能力数据要能并进我们的提交包。

记录存多久，审核翻哪几处

AIAG PPAP 手册的口径是：保存到该零件在产期间，再加一个日历年。停产一年后可处置，合同另有约定按合同。

二阶段审核翻 PPAP，五处最容易开不符合：

1. 现场控制计划比提交给顾客的新，却没有重新提交
2. PSW 勾了「尺寸结果随附」，包里找不到或数据对不上
3. 内部实验室做的材料试验超出认可范围
4. 有外观要求却没有 AAR，或 AAR 上的颜色标准与样件不符
5. 临时批准过期了还在供货，没有整改记录

提交包不是独立文件，它站在前面几步的产物上：流程与失效分析见 PFMEA 要怎么做，量具研究见 MSA 测量系统分析，上游排期见 IATF 16949 里的 APQP。人日与范围怎么影响报价，见 IATF 16949 认证费用。

常见问题

PPAP 批准一次就永久有效吗？

不是。设计、过程、工装、分供方、生产场所有变更，或工装停用超过 12 个月，都要重新提交。

提交等级可以自己降吗？

不可以。等级由顾客指定，降级要顾客书面同意。合同写了 3 级就按 3 级走，内部觉得资料多不是理由。

顾客设计件要不要交 DFMEA？

顾客对设计负责时可不提交，但要对顾客的设计做制造可行性评估，风险在 PFMEA 里覆盖。有些顾客仍会单独要求。

PSW 签字后还能改吗？

能改，按变更控制走，重新提交对应等级。签字人不在授权名单里，签了也不作数。

具体流程、费用与周期以正式报价及合同约定为准。